Bearbeitung der Rahmen- und Basiskomponenten
Rohmaterialschneiden: Als Grundmaterial dienen dickwandige Vierkantrohre aus Kohlenstoffstahl, Stahlplatten oder Gusseisen. Eine Sägemaschine schneidet das Material gemäß den Planmaßen und lässt dabei eine Bearbeitungszugabe von 2–3 mm übrig.
Umform- und Alterungsbehandlung: Blech wird mit Stanzpressen und Walzmaschinen gebogen und geformt und anschließend geschweißt, um die Hauptrahmenstruktur zusammenzubauen. Darauf folgt eine Vibrations- oder natürliche Alterung, um Schweißspannungen abzubauen und Verformungen während des Langzeitbetriebs zu verhindern.
Präzisionsbearbeitung: Bohren, Gewindeschneiden und Fräsen werden an den Führungsschienen-Montageflächen und Spindelbohrungen des Rahmens durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Ebenheitsfehler kritischer Montageflächen innerhalb von 0,02 mm liegt.
Herstellung zentraler Funktionskomponenten
Spindel- und Schneidkopfbaugruppe: Die Spindel ist aus hochfestem legiertem Stahl gefertigt und wird abgeschreckt und dynamisch ausgewuchtet, sodass der Rundlauffehler innerhalb von 0,01 mm bleibt. Der Schneidkopf verwendet ein Vollhartmetallwerkzeug in Kombination mit einem federbelasteten Einstellmechanismus, um eine präzise, stufenweise Steuerung des Schneidradius zu erreichen.
Komponenten des Übertragungssystems: Zahnräder, Zahnstangen und Führungsbahnen werden einer Hochfrequenzabschreckung unterzogen, um die Oberflächenhärte zu verbessern. Vorspannmuttern werden verwendet, um Spiel zu vermeiden und eine wiederholbare Positionierungsgenauigkeit von weniger als 0,01 mm zu erreichen.
Pneumatik- und Betätigungskomponenten: Komponenten wie Zylinder und Robotergreifer sind modular aufgebaut; Die Greiferauflageflächen sind mit einer dreieckigen Anordnung von Fixierstiften bearbeitet, um ein Splittern des Holzgriffs beim Spannen zu verhindern.
